目 录
一、 工程概况
二、 工程施工中的技术规范和标准
三、施工机具
四、安装工序
五、安装方案
六、钢结构质量安装管理
七、钢结构安全安装管理 前言
由于我国的钢产量增大，很多都开始采用钢结构厂房了，具体还可以分轻型和重型钢结构厂房。和其他材料的结构相比，钢结构具有如下特点： 1．钢材的强度高，结构的重量轻2．钢材的塑性韧性好3．钢材的材质均匀，可靠性高4．钢材具有可焊性5．钢结构制作、安装的工业化程度高6．钢结构的密封性好7．钢材的耐腐蚀性差等
用途广泛：可适用于工厂、仓库、办公楼、体育馆、飞机库等等。既适合单层大跨度建筑，也可用于建造多层或高层建筑。建筑简易，施工期短：所有构件均在工厂预制完成，现场只需简单拼装，从而大大缩短了施工周期，一座6000平方米的建筑物，只需40天即可基本安装完成。经久耐用，易于维修：通用电脑设计而成的钢结构建筑可以抗拒恶劣气候，并且只需简单保养。 美观实用：钢结构建筑线条简洁流畅，具有现代感。彩色墙身板有多种颜色可供选择，墙体也可采用其它材料，因而更具有灵活性。造价合理：钢结构建筑自重轻，减少基础造价，建造速度快，可早日建成投产，综合经济效益大大优于混凝土结构建筑。
二十世纪八十年代初到九十年代末，刚才用量约30万t，资金600亿元。代表作：上海金贸大厦世界第三高楼421m，国际领先水平的深圳赛格大厦；国产钢材，国内设计、制造施工高200m的大连世贸中心。但是，钢结构行业在产能与结构、行业标准与规范、企业管理水平与技术水平、从业人员素质以及整个产业链的衔接等许多方面还有不少问题，比如：产能与结构的缺陷，行业标准、规范不完善，行业管理跟不上发展的步伐，新技术、新工艺、新材料的推广应用尚有不足，从业人员素质要进一步提高。 则钢结构安装时其中重要的环节，我们根据钢结构的一些规范文件，合同要求编写工艺，来进一步提高钢结构的安装效率以及质量等重要事项。
一、工程概况
1．
工程名称：钢结构车间制作安装工程
2． 3．
工程地点：松滋市白云区 工程简介：
本工程位于松滋市白云区。为热带季风气候，极少霜冻期，施工条件较好。地基是推山填 土承载力较差，为混凝土柱基础。地下水一般，场地排水通畅，雨量充足，无冰雪。
施工总面积约6000平方米，道路为简易实土路面，路况较差，周围是国家粮库，西边为国家粮库铁路专用线。
本工程为单层钢结构金属压型钢板车间，钢柱、主梁均采用H型钢；楼层采用工字钢和槽钢，均采用高强度螺栓连接；楼板为花纹钢板；檩条为镀锌C型钢，用普通螺栓连接固定；屋、墙面板为保温金属压型钢板，用自攻螺钉连接固定；拉条为圆钢；角撑为角钢；基础为框架柱基础，与柱连接为预埋板地锚螺栓连接。
本车间为装配式钢筋混凝土单层工业厂房，纵长为6.0×17=102.0m,模向为27.0×2=54.0m
二、安装中执行的技术标准、规程、规范
1.《钢结构设计规范》（GBJ17-88）
2． 《钢结构工程施工质量验收规范》（ GB50205-2001 ） 3． 《建筑钢结构焊接技术规程》（ JGJ81-2002 ） 4． 《钢结构制作工艺规程》（ DBJ08-16-95 ）
5． 《结构工程质量检测评定标准》（ GB50221-95 ）
6． 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 （ JGJ82-91） 7． 《建筑工程施工质量验收统一标准》 （GB50300-2001） 8．《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）
9．《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923） 10．《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24：90 11.设计图纸及设计说明文件
12.《网架结构设计与施工规程》（JGJ-91）
13.《钢结构工程质量检验评定标准》（GB5021-2001） 14． 工程合同有关语文件
三、 安装机具
机具名称 交流电弧焊机 直流电弧焊机 手电钻 空气压缩机 刨边磨边机 型材切割机 角向磨光机 电焊条烘干箱 电焊条保温筒 超声波探伤仪 汽车起重机 手拉葫芦 云石切割机 气割设备 检验工具 五金工具 单位 台 台 把 台 台 台 把 台 台 台 台 只 把 套 批 批 数量 4 1 2 1 1 1 2 1 2 1 1 2 1 2 1 1 喷砂机 喷漆机 台 台 1 1
四、安装工序
施工准备———— 钢结构制作组装、检验————钢结构焊接、检验————钢结构安装、检验————螺栓连接、检验————钢结构防腐涂料涂装、检验————防火涂料涂装、检验————压型金属板安装、检验 ————扫尾与验收
五、安装方案
1．流程图
（1） 钢结构制作工艺流程图
施工详图 材料检验 制作工艺
放样、切割
零件校正
制孔
组装
不合格 检查 报告 合格 焊接
不合格 报告 无损检验
合格 外形尺寸检验
报告 清理、喷砂、油漆 报告
（2）单层钢结构安装工艺流程图
验收 构件运至中转库 构件分类检查配套 构件检查 按吊装顺序运至现 场分类堆放 检查设备、工具数量及完好情况 准备工作 高强度螺栓及摩擦面检查 放线及验线（轴线、标高复核） 钢柱标高处理及分中检查 构件中心及标高检查 安装钢柱、校正 柱脚按设计要求焊接固定 柱间梁安装 高强度螺栓初拧、终拧（或按设计要求进行焊接） 吊车梁、平台及屋面结构安装
焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定 2． 施工准备
（1）技术准备
审查设计文件是否齐全合理，符合国家标准。设计文件包括设计图，施工图，图纸说明和设计
变更通知单等。是否经过设计，校对，审核人员签字，设计院盖章，建设部门存档，监理单位核对，并由施工单位和建设单位会审签字。
根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；
工厂和工地的工艺条件是否满足设计要求。根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。并编制材料采购计划。
钢结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图和合同对钢结构质量、工期的要求编制，并经
公司的总工程师审核，经发包单位代表或监理工程师批准后实施。
（2）材料的采购、存放
A. 本工程钢结构主材和附材全部采用Q235号钢制作，钢材采购的数量和品种应和订货合同相
符，钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。本工程采用手工电焊和高强度螺栓连接，焊接材料为J422型焊条，高强度螺栓连接。涂料，稀释剂等产品技术性能，颜色均应符号设计要求。
B. 钢构件应按结构的安装顺序分单元成套供应。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构
件应按种类、型号、安装顺序分区存放。底层垫枕应有足够支承面，相同型号的钢构件叠放时，各层构件的支点应在同一垂直线上，并应防止构件被压坏和变形。焊接材料和螺栓涂料应建立专门仓库，库内应干燥、通风良好。
（3）材料的验收
A. 钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和
现行标准的规定。进场的原材料，除必须有生产厂的质量证明书外，并应按照合同要求和现行有关规定在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
B. 钢材表面不许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣。有上
述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不超过其厚度负偏差值的1/2；并应符合国家标准规定的C级及以上。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
C. 钢结构工程的材料代用。由于个别钢材的品种、规格、性能等不能满足设计要求需要进行材料
代用时，应经设计单位同意并答署代用文件，一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚代薄。高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验。
（4）施工设备场地布置
施工设备、工具、材料应根据施工场地实地布置，其原则为生活设施应尽量远离施工场地，材料应就近靠近施工场地，设备则根据施工临时用电设施合理布置。
钢构件力求在吊装现场就近堆放，并遵循“重近轻远”的原则，对规模较大的工程需另设立钢构件堆放场。钢构件在吊装现场堆放时一般沿吊车开行路线两侧按轴线就近堆放。其中钢柱和钢屋架等大件位置，应依据吊装工艺作平面布置设计，避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等可按吊装顺序配套供应堆放，为保证安全，堆垛高度一般不超过2米和三层。
3．钢结构构件制作、检验
（1）放样、号料
A. 熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。直接在
板料和型钢上号料是，应检查号料尺寸是否正确。
B. 准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。
C. 号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分布
号料。并根据先大后小的原则依次号料。钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。
D. 样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等
各种加工符号。
E. 放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。 F. 主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样
冲点和伤痕缺陷。
G. 本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。
（2）切割
钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。氧割的工艺要求： A. 气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。 B. 大型工件的切割，应先从短边开始。
C. 在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂
的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。
机械切割的允许偏差 气割的允许偏差 项目 允许偏差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0㎜ 零件宽度、长度 ±3.0㎜ 边缘缺棱 1.0㎜ 切割面平面度 0.05t，但不大于2.0㎜ 型钢端部垂直度 2.0㎜ 割纹深度 0.3㎜ 局部缺口深度 1.0㎜ （3）矫正和成型
A. 碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正
和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
B. 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢分别
下降到700～800℃之前，应结束加工。
C. 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5㎜，且不应大于该钢材
厚度负允许偏差的1/2。
（4）边缘加工和端部加工
A. 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。 B. 焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
C. 边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。 机械切割的允许偏差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0㎜ 加工边直线度 L/3000，但不大于2.0㎜ 相邻两边夹角 加工面垂直度 加工面粗糙度 ±6′ 0.025t，但不大于0.5㎜ 50 （5）制孔
A. 制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的
钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。
B. 当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制
孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。 （7）构件组装一般规定
A. 组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。
B. 必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。
C. 应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装，
即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。 D. 应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。
E. 对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应
F. 矫正，连接接触面及沿焊缝边缘30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。 G. 凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接或外部隐蔽。组装出首批构件
后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。
H. 凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、矫
正合格后，再进行组装。 I. 应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零件，
后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。
J. 当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才不至于损伤母材，对
残留的焊疤、熔渣应修磨干净。
K. 钢板拼接宽度不宜小于300㎜，长度不宜小于600㎜；型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边
或直径，且不小于600㎜。所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格；厚度≤8㎜，可用其他方法（X射线或钻孔等）检查。
(8)钢构件制作组装检验
A. 钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应
符合设计的合同规定标准的要求。 B. 检查数量：全数检查。
C. 检查方法：检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。
D. 对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验
不合格者不得使用：国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40㎜；结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。
E. 检查数量：全数检查。
F. 检查方法：检查复验报告。
G. 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱。 H. 检查数量：全数检查。
I. 检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。 J. 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2㎜。 K. 检查数量：全数检查。
L. 检查方法：检查工艺报告和施工记录。 M. 吊车梁和吊车桁架不应下挠。 N. 检查数量：全数检查。
O. P. Q. R.
检查方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。
钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合（ GB50205-2001 ）附表的规定。 检查数量：全数检查。 检查方法：用钢尺检查。
4．钢结构焊接、检验
（1）施工准备 A. 技术准备
在构件制作前，工厂应按照施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接规程》的要求进行焊接工艺评定试验。根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求，编制各类施工工艺。
B. 材料要求
建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并有质量证明书和检验报告，当采用其他材料代替设计的材料时，必须经原设计单位同意。
钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型，重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。
钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。焊接T型、十字型、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40㎜时，设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。
焊接材料应符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）、《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢型焊条烘干温度为350～380℃，保温时间应为1.5～2小时，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒内；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；烘干次数不应超过2次；受潮的焊条不应使用。
C. 对接要求
焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择。
不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：不同板厚的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度偏差值应符合表中规定；不同宽度的材料对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值为1：2.5。
不同板厚的钢材对接允许厚度偏差（㎜） 较薄板厚度t1 ≥5～9 10～12 ＞12 允许厚度偏差t1-t2 2 3 4 D. 作业条件
焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或其他防风措施。焊接作业区的相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。
焊接作业区环境温度抵于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100㎜范围内的母材，加热到20℃时方可施焊。且焊接过程中不得低于这个温度。
（2）施工工艺 A. 工艺流程
清理焊接部位 检查构件组装、加工及定位焊 按工艺文件要求调整焊接工艺参数 按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理 按合理焊接顺序进行焊接 不合格 焊缝返修 焊毕自检、交检 焊缝修磨 交专职检查员检查 不合格 工作结束，关闭电源，清理现场
B. 焊接工艺
焊条直径选择 焊件厚度（㎜） ＜2 2 3 4～6 6～12 ＞12 焊条直径（㎜） 1.6 2.5 3.2 3.2～4 4～5 4～6 焊接电流选择 焊件厚度（㎜） 1.6 2.0 2.5 3.2 4 5 6 焊条电流（㎜） 25～40 40～60 50～80 100～130 160～210 200～270 260～300 1） 焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成型时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用教大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流要小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。
电弧电压主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之则低（短弧指弧长为焊条直径的0.5～1.0倍）。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高生产率。
坡口底层焊道宜采用不大于4.0㎜的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防裂纹。 在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可在0～3㎜选。 焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为2～4㎜。
2） 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但坡口间隙超过较薄板厚度2倍或大于20㎜是时，不应用堆焊方法。
3） T型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板引出板。手工电弧焊焊缝引出
长度应大于25㎜。其引弧板引出板宽度应大于50㎜，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30㎜，厚度应不小于6㎜。
4） 焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板引出板。不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
5） 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于40㎜，间距500～600㎜，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。
6） 对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质检部检验合格后才能施焊。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后变形。
7） 在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。因焊接变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。 C. 焊接检验
1. 资料审核，WPS/WPQR, 图纸，制造规范，及相关标准查阅；
焊前检查：
被焊表面是否有锈迹，油污，氧化皮等；
检查焊口形式是否与设计相符合，是否与是否要求开坡口，坡口角度是否正确，是否要求检查焊口位置表面裂纹及分层，如客户要求，还要做NDE; 检查装配间隙，坡口钝边； 检查接头装配是否对准。
2. 过程检查：
焊接是否按照WPS执行，如有出入，或WPS不能覆盖，必须改正；
焊接材料检查（型号规格是否正确，焊条或焊剂是否按要求储存及烘干，焊丝表面是否清洁，等等） 焊接参数检查（电压，电流，焊接速度等等）； 是否有焊前预热要求，如果有，检查预热温度； 焊后是否要求保温缓冷；
焊后是否要求焊后热处理，如果有，检查热处理温度及保温时间，冷却方式及冷却速率； 是否要求控制层间温度，如果有，需要测量层间温度； 核实焊工资质，检查焊工证； 打底焊缝检查；
是否要求反面清根，如果有，是否符合要求。
3. 焊后检验：
焊缝外观及表面缺陷检查（是否焊波太粗，焊瘤，飞溅是否清理干净，是否有表面气孔，咬边，未焊满，未熔合等等）；
焊缝尺寸检查（焊缝宽度，余高，咬边深度，角焊缝焊脚或焊喉尺寸，等等）； 焊缝长度及分布是否符合图纸要求；
监督所要求的无损检验，PT,MT,UT,RT等等。包括NDE抽查比例是否正确，检查位置是否正确，并监督检查结果，如审核RT底片，等等。
4. 焊接记录检查：
是否真实可靠，是否准确反映焊接过程，是否完整
D. 成品保护
1. 构件进场堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在指定的枕木上，并根据构件的编号和
安装顺序来分类。 2. 构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。
3. 4. 5.
在倒运、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。
斗（内加防火棉），防止火球下溅；严禁电焊火花损伤幕墙表面。
禁止现场焊接过多的辅助措施构件，以免对母材造成影响。电焊火花要采用接渣
5．钢结构安装、检验 （1）基础检查
A. 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规格和位置等进行复查，
并应进行基础检验和办理交接验收。如地脚螺栓需复核每个螺栓的轴线、标高，对超出规范要求的，必须采取相应的补救措施。如加大柱底板尺寸，在柱底板上按实际螺栓位置重新钻孔等。
B. 当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不少于一个能形成空间钢度的安装单元的柱基基
础，并应符合下列规定：基础混凝土强度达到设计要求；基础周围回填夯实完毕；基础的轴线标志和标高及基准点准确、齐全；基础顶面应平整，二次浇灌处的基础表面应凿毛、地脚螺栓应完好无损。
C. 将柱子就位轴线弹测在柱基表面。
D. 对柱基标高进行找平。混凝土柱基标高浇筑一般预留50～60㎜（与钢柱底设计标高相比），
在安装是用钢垫板或提前采用坐浆承板找平。
E. 当采用钢垫板做支撑板时，钢垫板的面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下二次灌
浆前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。
F. 当采用坐浆承板时应采用无收缩砂浆，柱子吊装前砂浆垫块的强度应高于基础混凝土强度的
一个等级，且砂浆垫块应有足够的面积以满足承载的要求。
（2）钢柱安装
安装前应按构件明细表核对进场构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。并对构件进行全面检查，包括外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件数量及质量、焊缝、摩擦面、防腐涂层等进行检查，对构件的变形、缺陷、不合格处，应在地面进行矫正、修整、处理，合格后方可安装。
ⅰ、吊装
A. 根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况，确定钢柱安装的吊点位置和数量。常用
的钢柱吊装方法有旋转法、递送法、滑行法，对于重型钢柱可采用双机抬吊。
（旋转法） 钢柱运到现场，起重机边起、边吊和回转，使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。
（滑行法） 用1～2辆起重机抬起柱身后，使钢柱的柱脚滑移到位的安装方法，为减少柱脚与地面之间的摩阻力，可铺设滑行道。
（递送法） 双机或多机抬吊，其中一台为副机。为减少钢柱脚与地面的摩阻力，副机吊点选择在钢柱下面，配合主机起钩；随主机的起吊，副机要行走或回转，将钢柱脚递送到柱基础上面，副机摘钩卸载，主机将柱安装就位。
B. 一般钢柱采用一点正吊，吊耳设在柱顶，柱身垂直，易于对中校正；吊点也可以放在柱长的1/3
处，钢柱倾斜，不便于对中校正；对于细长钢柱，为防止钢柱变形，可采用两点或两点以上。 C. 若吊装是将钢丝绳直接绑扎在钢柱本身时，需要注意在钢柱四角做包角预防钢丝绳被割断；在
绑扎处，为防止钢柱局部挤压破坏，可增加加强板，对格构柱增加支撑杆。
D. 吊装前先将基础板清理干净，操作人员在钢柱吊至基础上方后，各自站好位置，稳住柱脚并将
其定位在基础板上，在柱子降至基础板上时停止落钩，用撬棍撬柱子，使其中向对准柱基础中心线，在检查柱脚与基础板轴线对齐后，立即点焊定位。如果是已焊有连接板的柱脚，在吊机把钢柱连接板对准地脚螺栓后，钢柱落至基础板表面，立即用螺母固定钢柱。
E. 双机或多机抬吊时应尽量选用同类型起重机，根据起重机能力，对吊点进行荷载分配，各起重
机的荷载不宜超过其相应起重能力的80%，双机抬吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调，以防一台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故。
ⅱ、钢柱校正
钢结构的主要构件，如：柱、主梁、屋架、天窗架、支撑等，安装时应立即校正。并进行永久固定，切忌安装一大片后再进行校正，这是校正不过来的，将影响结构整体的正确位置，是不允许的。 A. 柱底板标高 根据钢柱实际长度、柱底平整度和柱顶到距柱底部距离，重点保证柱顶部标高
值，然后决定基础标高的调整数值。
B. 纵横十字线 钢柱底部制作时，用钢冲在柱底板侧面打出互相垂直的四个面，每个面一个点，
用三个点与基础面十字线对准既可，争取达到点线重合，如有偏差可借用线。
C. 柱垂直度 两台经纬仪找柱子成90°夹角两面的垂直，使用缆风绳进行矫正。先不断调整底
板下面的螺母，直至符合要求后，拧上底板上方的双螺母；松开缆风绳，钢柱处于自由状态，再用经纬仪复核，如小有偏差，调整下螺母并满足要求，将双螺母拧紧；矫正结束后，可将螺母与螺杆焊实。
（3）钢斜梁安装 ⅰ、起吊方法
门式刚架采用的钢结构斜梁应最大限度在地面拼装，将组装好的斜梁吊起，就位后与柱连接。可用单机进行两、三、四点或结合使用铁扁担起吊，如图。或者采用双机抬吊。
ⅱ、吊点选择
大跨度斜梁的吊点必须计算确定。对于侧向刚度小和腹板宽厚比大的构件，主要从吊点多少及双机抬吊同步的动作协调考虑；必要时，两机大钩间拉一根钢丝绳，保持两钩距离固定。在吊点中钢丝绳接触的部位放加强筋或用木方子填充好后，再进行绑扎。
（4）钢屋架安装 ⅰ、钢屋架的吊装
钢屋架侧向刚度较差，安装前需要进行稳定性验算，稳定性不足是应进行加固。
A. 单机吊常加固下弦，双机吊装常加固上弦；吊装绑扎处必须位于桁架节点，以防屋架产生弯
曲变形。
B. 第一榀屋架起吊就位后，应在屋架两侧用缆风绳固定。如果端部已有抗风柱已校正，可与其
固定。第二榀屋架就位后，屋架的每个坡面用一个间隙调整器，进行屋架垂直度矫正；然后，两端支座中螺栓固定或焊接→安装垂直支撑→水平支撑→检查无误，成为样板跨，依次类推安装。
C. 如果有条件，可在地面上将天窗架预先拼装在屋架上，并将吊索两面绑扎，把天窗架夹在中
间，以保证整体安装的稳定。
（5）安装要点
钢结构在安装形成空间刚度单元后，所谓空间刚度单元是指阶段施工的施工段，一般应包括钢
柱、梁垂直支撑、水平支撑，或一个伸缩段的所有主体结构，在这一施工段内形成结构的整体稳定体系后，应及时对柱脚底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土进行二次浇灌。当柱底板面积比较大时，应在底板开出排气孔，数量及孔径视底板面积而定，一般为1～2个φ80～100㎜。安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元连接固定并检验合格后进行。
安装时，必须控制屋面、楼面、平台等的施工荷载（包括施工用料、施工机具、临时吊具、操
作者及结构自重），雨雪天气还应加上雨雪荷载等，严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺板等的承受能力。
钢构件在运输、存放和安装过程中，对损坏的涂层应进行补涂。一般情况下，工厂制作完后只
涂一遍底漆，其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装，最后一遍面漆应在安装完成后涂装；也有经安装与制作单位协商，在制作单位完成底漆、中间漆的涂装，但最后一遍面漆仍由安装单位最后完成。不论那种方式，对损伤处的涂层及安装连接部位均应补涂。补涂遍数及要求应与原涂层相同。
（6）钢结构安装检验 主控项目：
1、焊接材料的品种、规格、性能符合产品标准和设计要求。 检查产品质量合格证明文件、中文标志及检验报告。
2、重要结构用焊接材料抽样复验结果符合产品标准和设计要求。 检查复验报告。
3、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊接材料在使用前，应按规定进行烘焙和存放。检查质量证明书和烘焙记录。 4、焊工必须有证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
5、施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。检查焊接工艺评定报告。
6、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。
7、T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸应符合第5.2.5条的规定。
8、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
观察检查或使用放大镜，焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检 查。 一般项目：
1、焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不受潮结块。观察检查。
2、对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。检查预、后热施工记录和工艺试验报告。
3、二级、三级焊缝外观质量标准应符合本规范附录A中表A.0.1规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
4、焊缝尺寸允许偏差应符合本规范附录A中表A.0.2的规定。用焊缝量规检查。
5、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。观察检查。
6、焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。观察检查。
6．螺栓连接、检验
螺栓按连接的受力方式分：分普通的和有铰制孔用的。普通的主要承载轴向的受力，也可以承载要求不高的横向受力。铰制孔用的螺栓要和孔的尺寸配合，用在受横向力时。
钢结构连接用螺栓性能等级分3.6、4.6、4.8、5.6、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9等10余个等级，其中8.8级及以上螺栓材质为低碳合金钢或中碳钢并经热处理（淬火、回火），通称为高强度螺栓，其余通称为普通螺栓。
安装使用的临时螺栓，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：不应少于安装孔总数的1/3；临时螺栓不应少于2个。
高强度螺栓应自由穿入螺栓孔内。扩孔时，铁屑不得掉入板层间。扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3，扩孔直径不得大于孔径再加2㎜。严禁用气割进行高强度螺栓的扩孔工作。
螺栓连接检验
1、高强度螺栓连接副进场检查，检查包装箱上批号、规格、数量及生产日期。核查螺栓、螺母、垫圈外观表面的涂油保护，没有生锈和沾染脏物，螺纹没损伤。 观察检查。
2、建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验。8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC21～29；10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。
用硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤。
3、高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩符合设计要求和《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82的规定。
检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。
4、高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10％的螺栓扣外露1扣或4扣。 观察检查。
5、高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。 观察检查。
6、高强度螺栓应自由穿人螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。观察检查及用卡尺检查。
7．钢结构防腐涂料涂装、检验
环境：化工大气工业大气防腐（一般防腐工程）
涂料：高氯化聚乙烯铁红防锈漆两道，标准厚度80-100微米。 高氯化聚乙烯（各色）磁漆三道，标准厚度100-120微米。
钢铁表面处理等级：按国家《GB8923-8》——《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》的相关要求执行，被涂装表面在施工前必须进行彻底清理，表面无锈蚀、无水渍、无油污、无灰尘，见金属本色等。手工除锈或手工动力工具除锈标准达到St3级。
涂装前涂料必须进行充分搅拌均匀。
无论采用刷涂、滚涂或喷涂，涂装时按纵横交错的顺序进行，并保持相应均匀的速度。 上下两道涂装的间隔时间理论上不小于6小时。
材料损耗的计算：在理论基础上提高3%左右。喷射除锈提高20-25%左右。
适用环境：工业大气、海洋大气、近海工业腐蚀等各种腐蚀环境。
应用对象：桥梁钢结构、石油化工行业、发电厂、造纸厂、海上设施以及室内外钢结构、管道、金属结构等。
底涂：无机硅酸锌底涂料两道，干膜厚度60-70微米 封闭：环氧封闭涂料一道，干膜厚度30微米 中间漆：环氧云铁两道，干膜厚度80-90微米 面涂：环氧聚氨酯涂料两道，干膜厚度70-80微米
设计防护年限：8-10年，防护年限内，500平米以上工程量返锈不超10%。 涂刷方法：无气喷涂、滚筒滚涂、毛刷刷涂
基材表面处理：符合GB-8923--88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2.5级，表面粗糙度30~70微米.
注意事项：不符合施工环境要求不得施工，如：雪雨雾天，空气湿度过大，夏季炎热，强烈日光照射下都不易进行施工，必须施工的，要采取防护措施，不露天，环境通风良好等。
材料损耗，在正常理论用量下提高20%左右。
适用环境：酸碱盐类及海洋环境、氯碱生产系统环境。
施工前钢结构表面处理按《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》（GB8923-88)执行。 底漆：丙烯酸聚氨酯防锈底涂两道，厚度70-80微米 中间漆：丙烯酸聚氨酯中间漆两道，厚度70-80微米 面漆：丙烯酸聚氨酯防腐面涂，厚度70-80微米 施工方法：滚涂、刷涂及无气喷涂 稀释剂采用配套稀释剂或一般丙酮
注意事项：适用时注意防火，环境通风良好，施工湿度不得大于85%。
涂料涂装检验
钢结构防腐涂料、面漆、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等，应符合现行国家产
品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。
检查方法：检查产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。
涂装前钢结构表面除锈应符合现行国家有关标准和设计要求。处理后的钢材表面不应有铁锈、焊渣、焊疤、油污、尘土、水和毛刺等。当设计无要求时，钢结构表面除锈等级应符合规定。 检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。 检查方法：用铲刀检查。
不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。 检查数量：全数检查。
检查方法：目光观察检查。
六、钢结构质量施工管理
1．质量保证组织措施
建立质量保证体系，对工人进行培训，掌握好技能；经常进行质量意识教育，树立质量是企业的生命的思想观念。
所有特殊工种（如焊工）应持证上岗。实行焊工编号、定岗、定位。 工序之间必须进行交接检查。
认真做好施工记录和试验报告，并与施工同步进行，做到完整、准确及时。
现场设置专职质量检查员，对施工全过程进行督促检查，对不符合质量要求的工序有权停止施 认真贯彻“保质量、重信誉、用户至上、竭诚服务，建精品、创一流、科学管理、跻身中外”的质量方针，按本公司根据ISO9002质量保证体系标准建立的各项程序文件的要求各负其责，做好施工全过程的质量控制和管理工作；
做好施工准备工作，根据图纸和设计要求编制切实可行的施工方案，对关键工序要有作业指导书；
项目经理必须亲自抓质量，基层建立以质检员负责，各班组长参加的质量控制小组，完善组织机构，健全目标管理责任制，将质量目标分配到每个班组、每个岗位，目标完成的好坏要同个人的经济利益挂钩，最大限度地调动全体员工的积极性，树立“质量至上”的意识，确保工程项目达到省优质总体目标的实现；
加强原材料和半成品等进场检查核验制度并依据质量状态做好标识、标记，把好质量关，杜绝不合格品进入施工现场； 制定质量内控标准，做好自检、互检、交接检，执行施工工序“样板制”和操作者“挂牌制”，确保产品质量，对质量责任做到可追溯性；
执行质量分析例会制度，根据因果分析、直方图统计分析找出易出现问题的环节，避免不合格品产生；
每道工序完工后须经建设监理及质检部门检查评定、验收合格后方可进行下道工序施工； 所有施工人员必须经过上岗培训，特殊工种必须持证上岗；
做好各项成品保护措施，对上道工序设专人养护或有附加保护措施；
施工现场必备相关的技术规范、规程，使质量工作有章可循、有法可依。 工和责令纠正。
2．质量保证监督措施
工序质量监督，实行自检、互检、专业检，合格后方可进行下道工序。 认真听取建设单位检查人员的意见和建议，做到及时整改。
质管部门定期不定期深入施工现场进行检查，发现问题限期整改并复查。 每个施工人员必须认真负责，杜绝质量通病的发生。
3．质量保证技术措施
（1）钢结构制作、组装
样板、样杆应经质量检验员检验合格后，方可进行下料；大批量制孔时，应采用钻模制孔，钻模应经质量检验员检验合格后，方可使用。
（2）钢结构焊接
建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员检查，并须经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书；焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规范施焊。编制焊接方案
装配完的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；如出现问题，应及时调整焊接工艺。
雨、雪天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。
（3）钢结构安装
施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。进行钢结构安装前，同设计单位认真交底，明确钢结构体系的力学模式、施工荷载、结构承受的动载及疲劳要求，做好保证结构安全的技术准备。
钢结构施工必须采用经过计量检定、校验合格的计量器具。
熟悉安装现场周边的环境，建立合理的测量控制网，编制满足构件空间定位要求的测量方案。编制吊装方案。
同监理单位联系，就专项施工工艺交底或委托有资质的单位检测，包括焊接工艺评定或焊缝试验，高强度螺栓检测或抗滑移系数复测，大型设备安全检测等关系结构安全的工艺。
钢结构工程质量验收应在施工单位自检的基础上，按照检验批、分项工程、分部工程的程序进行。
（4）螺栓连接
为使普通螺栓连接接头中的螺栓受力均匀，螺栓的紧固次序应从中间开始，对称向两边进行；对于大型接头应采用复拧，保证接头内各个螺栓能均匀受力。
施工前应对大六角头螺栓的扭矩系数、扭剪型螺栓的紧固力和摩擦面抗滑移系数进行复验，合格后方可进行施工。一个接头上的高强度螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。高强度螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的自由端进行，从中间向四周进行，以便板间紧密。
（5）防腐涂料涂装
施工技术方案及交底内容完善，钢结构涂装表面除锈方法和防腐涂料涂装方法及措施齐全。
4．施工管理体系
项目经理
项目副经理 技术总负责人 计划部 计划员 焊工班 工程部 物供部 安全部 质检部 资料室 施工员 材料员 安全员 质检员 资料员 安装班 机电维修班 油漆班 吊装班 测量班 七、钢结构安全施工管理
1．安全组织措施
A. 对新工人、实习学生、临时工人在技术安全部门进行专门的安全培训之后，才能进入施工现场，
并要指定专人负责指导，之后才可以进行安装操作。未受过安全技术教育的人员不得进入安装现场。安全施工要从教育入手，安全教育要经常进行，还要有针对性。 B. 建立各设备及工序的安全操作规程，并配备专职安全检验员，随时检查，发现问题，及时整改。
定期组织相关部门进行安全大检查。
C. 对本工种安全技术不熟悉的人员不能独立作业。 D. 每一项工程开工前，施工单位在技术交底时必须有安全交底，重要的工程和特别危险的工程一
定要制出切实可行的安全技术措施，如有需要，还要对工程人员进行针对性的安全教育和培训。 E. 如发现危及安全工作的因素，应立即向技术安全部门或施工负责人报告，排除不安全因素后才
能进行施工。
2．安全技术措施
（1）钢结构制作、组装
A. 必须按国家规定的法规条例，对各类操作人员进行安全教育和安全学习。对生产场地必须留有
安全通道，设备之间的最小距离不得小于1米。进入施工现场的所有人员，应戴好劳动防护用品，并应注意观察和检查周围的环境。
B. 操作者必须遵守各岗位的操作规程，以免损及自身和伤害他人，对危险源应做出相应的标志、
信号、警戒等，以免现场人员遭受损害。
C. 所有构件的堆放、搁置应十分稳固，千稳定的构件应设支撑或固定位，超过自身高度构件的并
列间距应大于自身高度。构件安置要求平稳、整齐。
D. 索具、吊具要经常检查，不得超过额定荷载。焊接构件不得留存、连接起吊索具。
E. 钢结构制作中，半成品和成品胎具的制造和安装应进行强度验算，不得凭经验自行估算。 F. 钢结构生产过程的每一工序所使用的氧气、乙炔、电源必须有安全防护措施，定期检测泄漏和
接地情况。
G. 起吊构件的移动和翻身，只能听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人指挥。起重构件移动时，
不得有人在本区域投影范围内滞留，停立和通过。 H. 所有制作场地的安全通道必须畅通。
（2）钢结构焊接
A. 认真执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定
安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。
B. 所有施工人员必须戴安全帽，高空作业必须系安全带；所有电缆、用电设备的拆除、车间照明
等均由专业电工担任。要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行（JGJ46-88）标准，保持良好状态，保证用电安全。
C. 氧气、乙炔、二氧化碳气要放在规定的安全处，并按正确规定使用，车间、工具房、操作平台
等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，应先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。 D. 做好防暑降温、防风、防雨、防雪和职工劳动保护工作。起重指挥要果断，指令要简单、明确，
按“十不吊”操作规程认真执行。
（3）钢结构安装
1、高空作业一般要求
A. 高空作业的安全技术措施及其所需料具，必须列入工程的施工组织设计。高空作业的设施、设
备，必须在施工前进行检查，确认其完好，方能投入使用。
B. 单位工程施工应建立相应的责任制。施工前，逐级进行安全教育及交底，落实所有安全技术措
施和人身防护用品，未经落实不得进行施工。
C. 攀登和悬空作业人员，必须持证上岗，定期进行专业知识考核和体格检查。施工中对高空作业
的安全技术措施，发现有缺陷和隐患，应及时解决；危及人身安全时，必须停止作业。
D. 施工现场所有可能坠落的物体，应一律先进行撤除或加以固定；高空作业所用的物料，应堆放
平稳，不妨碍通行和装卸；随手用的工具应放在工具袋内；作业中，走道内余料应及时清理干净，不得任意抛丢。
E. 雨雪天进行高空作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。对于水、冰、雪、霜应及时
清除。对于高耸建筑物，应事先设置避雷设施，遇有6级以上强风、浓雾天气，不得进行露天攀登和悬空作业。
F. 钢结构吊装前，应进行安全防护设施的逐项检查和验收，合格后，方可进行高空作业。
2、悬空作业
悬空作业应有可靠的立足处，并应视情况而定，设置防护栏杆、防护网或其他安全设施。
A. 防护栏杆使用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证后方可使
用；悬空作业人员，必须系好安全带。
B. 钢结构的吊装，构件应尽可能在地面组装，并搭设临时固定、电焊、高强度螺栓连接等操作工
序的高空安全措施，随构件同时安装就位，并应考虑这些安全设施的拆卸工作。高空吊装大型构件前，也应搭设悬空作业所需的安全设施。
3、交叉作业
A. 结构安装过程中，各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作。下层作业的
位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落范围半径之外；不符合上述条件时，应安装设置安全防护层。
B. 楼层边口、通道口、脚手架边缘处，严禁堆放任何拆下构件。
4、起重机作业
A. 起重机的行驶道路，必须坚实可靠；起重机不得停留在斜坡作业，也不允许起重机两侧履带一
高一低；并严禁超载吊装和斜吊。
B. 履带式起重机吊物时，一般不能行走，如吊物时需要行走，只能短距离行走，构件离地面30㎜
左右，且要慢行，将构件转至起重机的前方，拉好溜绳，控制构件摆动。
C. 双机抬吊时，要根据起重机的起重性能进行合理的负荷分配（每台起重机的负荷不得超过其安
全负荷的80%），在操作时，要统一指挥。在整个抬吊过程中两台起重机的吊钩滑车组均应保持铅垂状态。
D. 捆绑构件的吊索必须经过计算，所有起重工具应定期进行检查，对损坏的作出鉴定。捆绑方法
应正确、牢靠，以防吊装中吊索被破坏或构件滑脱，使起重机失重而倾覆。
E. 保证机上和机下的信号一致；按照操作规程经常对起重机进行维修保养。群塔作业时，两台起
重机之间的最小距离，应保证在最不利位置时，任一台的起重吊臂不会与另一台的塔身、塔顶相碰，并至少有2米的安全距离；应避免两台起重臂在垂直的位置相交
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