金结制安作业指导书

1.1 为了使分局承建施工的工程施工满足规范、设计、合同要求，确保金结制作安装施工符合行业规范，根据《水利水电工程施工组织手册》、公司《质量手册》等，结合分局实际情况制定本作业指导书。 1.2 本作业指导书适用于分局承建的金结制作安装工程。

1.3 本作业指导书内容包括：施工准备、钢结构制作、安装、连接、质量检查验收五个方面。 2. 职责

2.1分局总工程师负责本办法的领导和决策。

2.2工程技术部为本办法的归口管理部门，负责本办法的制定、补充、修订、实施和监督检查。

2.3各项目部项目经理是本作业指导书的实施者。 2.3各施工队队长是本作业指导书的实施者。

2.5现场施工班长、各作业班组员工为本作业指导书的实施者。 3. 规定

3.1 各项目部工程技术部负责向施工队提供设计图纸和有关资料， 3.2 各项目部测量队负责测量放洋和设置控制点。

3.3各项目部设备物资部负责金属结构制作安装所需材料的采购。 3.4各项目部质检部负责监督检查工程的质量，自检合格后报监理工程师认可。

3.5各项目部工程队技术员负责现场指导钢结构制作、安装的各个环节。 4. 施工准备

4.1 检查设备物资部提供的钢材种类、数量是否满足施工进度的需要，钢材质量是否满足要求，检查钢板，钢绳，绳卡、焊条等材料是否符合设计要求。

4.2 检查钢结构制作所需要的切割机．电焊机等制作是否完好。 5.钢结构制作

5.1 钢结构零件和部件的加工

钢结构零件和部件的加工要按照设计图纸的要求，领取相应材料，经材料质检员外观检验合格后，进行型材切割，切割后的材料应进行矫正，经尺寸质检员检验合格后分类堆放并标识。

5.1.1气割前应清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后应清除熔渣和飞溅物等；机械切割的加工面应平整，如切割表面不平整度超出设计要求，需适当处理，如砂轮打磨等；坡口加工完毕后，应采取防锈措施。 5.1.2 钢材切割后应矫正，其标准应符合以下规定：

1）钢材冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高应符合GB50205-95的规定。冷压折弯的零、部件边缘应无裂纹；

2）钢材矫正后表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，且不大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差应符合GB50205-95的规定；

3）弯曲成型的零件，应采用样板检查。成型部位与样板的间隙不得大于2mm。

5.1.3 刨、铣加工的边缘，要光洁、无台阶。加工表面应妥善保护；边缘加工、顶紧接触面端部铣平的允许偏差和焊缝坡口的型式和尺寸应按施工

图纸加工。在施工图纸未规定时，应符合表1、表2的规定：

表1加工边线的允许偏差 项 目 允许偏差 零件宽度、长度 ±0.1mm 加工边直线度 L/3000，且不大于2.0mm 相邻两边夹角 ±6´ 加工面垂直度 0.025t且不大于0.5mm 加工面表面粗糙度 50 表2 端部铣平的允许偏差 项 目 允许偏差 两端铣平时构件长度 ±2.0mm 两端铣平时零件长度 ±0.5 mm 铣平面的平面度 ±0.3mm´ 铣平面对轴线的垂直度 L/1500 5.1.4 螺栓孔的允许偏差必须符合施工图纸的规定，成孔后两孔间距离的允许偏差在施工图纸未规定时，应符合表3的规定；螺栓孔应采用钻孔成型，不得采用气割扩孔，孔边应无飞边和毛刺；高强度螺栓连接处的钢板表面应平整，无毛刺，油污等。摩擦面处理应符合施工图纸要求；处理好的构件摩擦面应采取保护措施，以防污损。

孔距 允许 偏差 表3螺栓孔孔距的允许偏差 ＜500 501~1200 ±1.0mm ±1.5mm ±1.5mm ±2.0mm 1201~3000 - ±2.5mm ＞3000 - ±3.0mm 同一组内任意两孔距离 相邻两组的端孔距离 5.1.5 焊接钢板节点板，应尽量采用机械切割；节点板长度允许偏差为±2.0mm，节点板厚度允许偏差为+0.5mm，十字节点板间及板与盖板间夹角允许偏差为±20，节点板之间的接触面应密合。

5.1.6 杆件应尽量采用机械切割；杆件加工的允许偏差应符合表5-4的规定；节点与杆件的连接必须严格按施工图纸的要求执行；节点与杆件在连接后应无明显损伤，并应清除焊疤和毛刺等；螺栓球与高强度螺栓、焊接球与钢管、钢管与封板或锥头连结后，必须分别进行试件承载力的检验，

检验结果应符合JGJ78-91附录一的规定。

表4杆件加工的允许偏差 项目 钢管杆件长度 型钢杆件长度 封板或锥头与钢管轴线直度 杆件轴线不平直度 允许偏差 ±1.0mm ±2.0mm 0.5%r1 L/1000mm，且≤5.0mm 5.1.7 若网架结构的零、部件由专业产品制造厂提供时，应负责进货验收，检查其强度检验报告和产品质量证明书，并按监理工程师指定的抽检项目进行检验、厂家提供的上述报告和证书以及承包人的检验报告，均应提交监理工程师。 5.2 钢构件的焊接

钢构件焊接前，需经过技术人员进行尺寸复核无误后才能进行焊接。 5.2.1 焊接材料应储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管；使用前，必须按产品使用说明书规定的技术要求进行烘焙，保护体的纯度应符合工艺要求；低氢型焊条烘焙后应放在保温箱(筒)内，随用随取；焊丝、焊钉在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等；

5.2.2 超过保质期的焊接材料、药皮脱落或焊芯生铁锈的焊条、受潮的焊剂及熔烧过的渣壳，均禁止使用；

5.2.3 施焊前，焊工应自检焊件接头质量，发现缺陷应先处理合格后，方能施焊；

5.2.4 应在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时应将弧坑填满；对接、角接、T形接等对接焊缝及组合焊缝，均应在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式应与焊件相同；焊接完毕后，应用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落；

5.2.5 每条焊缝应一次焊完，当因故中断后，应清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温经冷或后热等，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可继续施焊；

5.2.6 多层焊接应连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头应错开；

5.2.7 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂；定位焊焊接时，应采用与主缝相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊；

5.2.8 厚度大于50mm的碳素钢和厚度大于36mm的低合金钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热；温度控制应按施工图纸或焊接工艺评定确定，若无规定时，预热温度控制在100～150℃，层间温度应保持在预热温度范围内(定位焊缝的预热温度较主缝预热温度提高20～30℃)；预热区应均匀加热，加热宽度为焊缝中心两侧各3倍焊件厚度，且不小于100mm；当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊部位100mm范围内预热到15℃以上； 5.2.9 焊接环境

1）焊接时的风速，在手工电弧焊、埋弧焊，氧乙炔焊时不应大于8m/s，在气体保护焊时不应大于2m/s；当超过规定时，应有防风设施；

2）相对湿度不得大于90%；

3）当焊接表面潮湿，雨、雪、刮风天气，焊工及焊件无保护措施时，不应施焊； 5.3 涂装

制造完毕，尺寸和焊缝经检验合格后转运至指定地点存放，然后由油漆组对构件的非连接部位进行刷漆。

5.3.1钢构件的涂装应在施涂前20天，提交一份施涂工艺报告，报送监理工程师审批，报告内容应包括涂装材料的产品质量证明书，使用说明书、施涂方法、采用设备以及涂层试验、检验方法和缺陷修补等；

5.3.2 构件涂装前应对其表面进行除锈处理。除锈方法和除锈等级应按施工图纸要求，除锈质量应符合YB/T9256-96第2.6节的规定。除锈合格后，应立即涂装，在潮湿气候条件下4h内完成；在气候较好条件下不超过12h； 5.3.3 在有雨、雾、雪、风沙及灰尘较大的户外环境中禁止进行涂装作业； 5.3.4 构件涂装时的环境温度和相对湿度，应遵守产品使用说明书的规定；在产品使用说明书未规定时，环境温度应控制在5～38℃，相对湿度应小于85%，构件表面不低于露点以上3℃；涂装后4h内不得淋雨和日光暴晒；

5.3.5 涂装层数、厚度、间距时间、涂料调配方法及注意事项，均应严格按施工图纸、监理工程师的要求以及制造厂产品说明书的规定执行；当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂；

5.3.6 不得使用超过保质期的涂料，由于贮存不当而影响涂料的质量时，必须重新检验，并经监理工程师同意后才能使用；

5.3.7 施工图纸中不涂装的部件不应误涂，安装待焊部位应留出30～50mm，连接部位结合面暂不涂装；

5.3.8 涂装应均匀，有光泽、附着良好，无明显起皱、流挂和气泡。 6.安装

6.1 安装前，应对钢构件进行检查。当桁架和立柱的变形超出允许偏差时，应采取措施校正后才能安装。

6.2 钢结构桁架采用扩大拼装单元进行安装。 6.3 安装顺序为由机尾向机头进行安装。

6.4 将驱动平台的立柱和第一榀桁架立柱安装好了之后，将前面桁架安装完成后，再安装后面立柱的安装。

6.5 安装高立柱时（需两榀以上连接），先安下面部份，在安装时，测量人员必须现场监测，校正好了之后，再安装上部，安装时采用两台吊车联合吊装，联接好了之后，先卸掉下面的吊钩，安装人员先下来，到达安全范围之后，再慢慢的卸掉上面的吊钩。

6.6 对有斜撑的皮带机桁架安装：在立柱完成之后，采用吊车桁架提升到位，对接好了之后，再用其它吊车将斜撑吊装就位，安装撑时，先安靠尾部一侧的斜撑，然后再安装头部的斜撑。

6.7 斜撑安装好了，下一步是将斜撑钢绳张拉好了之后，才开始安装松吊钩，松吊钩的时，要慢慢的松开。 7.安全防护措施

首先，项目部要重视安全，强调安全权威，各组的兼职安全员、各工区的专职安全员和项目部安全部安全员的选用，必须是认真负责、敢讲敢罚、素质较好的人员。认真贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全生产方针，杜绝重伤以上的人身伤亡事故合重大设备、火灾、交通事故；杜绝因工程管理不善而导致的各类事故的发生。

7.1现场施工人员必须按规定穿戴好安全防护用品，未戴安全防护用品的施

工人员以及外来闲杂人员不准进入施工现场。

7.2施工现场存放的设备、材料做到场地安全可靠、存放整齐、通道平整，必要时设专人守护。

7.3搬运物件、设备、材料和使用工具时，必须时刻注意自身和四周人员的安全，传送器材或工具时不可投掷。

7.4高处作业人员必须系安全带、穿软底鞋、戴好安全帽，高处悬空、临空面须搭设安全网或防护栏杆，杜绝高空坠落事故发生。

7.5高处作业用的工具、材料须妥善放置、保管，严禁；抛掷传递工具、材料；高处作业周围应设警戒人员，高处作业下方严禁其他人员通行或工作，以防掉物伤人。

7.6在高处组立构架时，工作人员应系好安全带，并选择安全位置站稳，防止在吊装其他部件时被碰伤或因摇晃而坠落。

7.7用于安装的所有吊装运输设备、工具均应完好，起吊地点、运行通道应安全可靠，吊运过程中由专业人员负责指挥。

7.8各种物件正式起吊前，应确认其重量、体积，先试吊，确认重心平衡、安全可靠后方可正式起吊。起吊重物前，应先将其活动附件拆除或固定牢靠，清楚杂物，以防因其位置移动引起重物重心变化或掉物伤人。吊装运输大件时，应计算其重心位置，并确保重心物件平衡，在吊装长、大部件时，应在其端部系绳索拉紧，以确保上升、转向或平移时的平稳。大件吊运过程中，重物上面严禁站人，重物下面严禁有人停留或穿行。若起重指挥人员必须在重物下面指挥时应在重物停稳后站上去，并应选择在安全部位和采取必要的安全措施。物件起吊悬空时，驾驶人员不能离开工作岗位。