等臂杠杆课程设计说明书

Ｈｅfeｉ Univerｓity

机械制造技术综合

训练说明书

ＣＯURSE ＰROＪECT

题目：设计杠杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备 系别: 机械工程系 专业: 机械设计制造及自动化 学制: 四 年 姓名: 学号:

导师:

合肥学院

机械制造技术综合训练任务书

题目:设计杠杆零件的机械加工工艺规程及工 艺装备(年产量60００件）

内容 :

1.零件图 ﻩ ﻩ ﻩ 1张

2．毛坯图 1张 3．机械加工工艺过程卡片 1张 4.夹具装配图 ﻩﻩ ﻩﻩ 1张 5.夹具体零件图 ﻩﻩ ﻩﻩﻩ 1张 6．课程设计说明书ﻩﻩﻩ ﻩﻩ 1份

目录

一、零件的分析ﻩ２

1.1零件的作用ﻩ２ 1。2零件的工艺分析ﻩ２

二、工艺规程的设计 ........................................................................................... ３

2.1确定毛坯的制造形式 .................................... ３ ２.2基面的选择 ............................................ 3 ２．３工件表面加工方法的选择4ﻩ 2。4确定工艺路线4ﻩ

2.５机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ................. 6 ２。6确定切削余量 ......................................... 7

三、夹具的设计18ﻩ

3。１确定设计方案1ﻩ９

3。２选择定位元件 ....................................... １9 ３．3计算夹紧力 ......................................... 1９ 3.4定位误差计算 .......................................... 20

心得体会21ﻩ

参考文献 ............................................... 2２

第 0 页

一、零件的分析 １。１零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的杠杆结构，此零件的作用是支撑、固定,传递扭矩，帮助改变机床工作台的运动方向,要求零件的配合符合要求。

1．2零件的工艺分析

0.052杠杆的Φ250㎜孔的轴线和两个端面有着垂直度的要求。现分

述如下：本夹具用于立式铣床上,加工Φ４０㎜凸台端面。工件以Φ

0.052250㎜孔及端面和水平面底、Φ3０㎜的凸台分别用定位销、Φ10

孔用菱形销实现完全定位。铣Φ40㎜端面时工件为悬臂,为了防止加工时变形，采用螺旋辅助支承与工件接触后，用螺母锁紧。要加工的主要工序包括:粗精铣宽度为Φ4０㎜的上下平台、钻Φ１0H7的孔、

0.015钻2ｘΦ8H7(0）㎜的小孔、锪Φ30㎜的上下表面。

加工要求有：Φ４0㎜的平台的表面粗糙度各为Ra６.3ｕm(上平台）、Ra3。2um（下平台)、Φ10H7的孔为Ra３.2um。2xΦ８H７

0.015（0)㎜孔有平行度分别为０.1ｕm(Ａ)、0。15ｕm(A).杠杆有过渡

圆角为R5,其他的过渡圆角为R3，其中主要的加工表面是Φ30㎜得端面，要用游标卡尺检查。

第 1 页

二 工艺规程的设计 2.1确定毛坯的制造形式

零件的材料是ＨＴ２0０。考虑到零件在工作中处于润滑状态,采用润滑效果较好的铸铁。由于年生产量很高，达到了中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大,铸造的表面要求质量高，故可以采用铸造质量稳定的,适合大批生产的金属模铸造,便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

查参考文献得:各加工表面表面总余量、加工表面、基本尺寸、加工余量等级、加工余量数值说明.

2.2基面的选择

基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则，加工工艺中会问题百出，更有甚者,还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

(1)粗基准的选择.对于本零件而言，按照粗基准的选择原则,选择本零件的加工表面就是宽度为Φ４0的肩面表面作为加工的粗基准,可用压板对肩台进行加紧，利用一组V型块支承Φ4０的外轮廓作主要定位,以消除以消除z、z、y、ｙ四个自由度。再以一面定位消除ｘ、x两个自由度,达到完全定位，就可加工Φ25(Ｈ9)的孔.

(2)精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题,和便于装夹，采用Φ25(H9)的孔作为精基准。

第 2 页

2.３工件表面加工方法的选择

本零件的加工表面有:粗精铣宽度为Φ４0mｍ的上下平台、钻2×Ф８㎜的小孔 、锪Φ30㎜凸台的平台．钻Φ10的孔.材料为HT20０，加工方法选择如下:

1、 Φ4０ｍm圆柱的上平台：公差等级为IT８～ＩＴ10，表面粗糙度为Ra6。3,采用粗铣→精铣的加工方法。

2、 Φ４0mm圆柱的下平台:公差等级为ＩT8~IT10，表面粗糙度为Ra3。２,采用采用粗铣→精铣的加工方法。

３、钻Φ２5(H９)内孔:公差等级为ＩT６~IT8，表面粗糙度为Ra3．2，采用钻孔→扩孔钻钻孔→铰的加工方法，并倒1×４5°内角。 4、钻Φ１0（Ｈ7)的孔：公差等级为ＩT6～ＩT8,表面粗糙度为Rａ3.2， 采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法．

5、钻2xΦ8（H7）内孔：公差等级为IT6~IT8,采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。Ø３0ｍｍ的凸台上下表面：公差等级为IT1３，表面粗糙度为Ra6．3,采用锪的加工方法.

2.４、确定工艺路线

工艺路线方案: 铸造 时效 涂底漆 工序Ⅰ：

第 3 页

第一步:粗铣直径为Ф40ｍｍ的上端面和宽度为３０mm的平台;

第二步：精铣直径为Ф40ｍｍ的上端面和宽度为3０mm的平台;

第三步:钻孔使尺寸达到Ф23mm；

第四步:扩孔钻钻孔Ф23使尺寸达到Ф24。8mm； 第五步:铰孔Ф24.８㎜使尺寸达到Ф25(H9）。 第六步：钻孔使尺寸达到Ф9.8ｍm；

第七步：粗铰Ф９。8ｍｍ的孔至Ф9.９6ｍm； 第八步:精铰Ф9。96mｍ孔至Ф10.

工序Ⅱ：粗铣直径为Ф４０mm的下端面。 工序Ⅲ：精铣直径为Ф4０mm的下端面。 工序Ⅳ：

第一步:钻孔使尺寸达到Ф７。8mm；

第二步:粗铰孔Ф7。8㎜使尺寸达到Ф7。９6;

第三步:精铰孔Ф7。96㎜使尺寸达到Ф8（H7）. 第四步:锪直径为Φ30mm的凸台表面。 工序Ⅴ：

第一步:钻、粗、精铰Ф8的孔;

第二步：锪直径为Φ30ｍm的凸台表面 工序Ⅵ:检验入库.

第 4 页

2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

杠杆的零材料是ＨT200,毛坯的重量约为2KG，生产类型为成批生产,采用金属模铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。

1、Ф40㎜外圆表面沿轴线长度方向及宽度为３０㎜的平台高度方向的加工余量及公差：

查《机械制造工艺设计简明手册》表２.2－5(p4１)，其中铸造模选用金属模铸造,铸造材料是HT2０0,公差等级为７~９级，加工余量等级为Ｆ。查表２。2－４(p３9）,尺寸公差等级选取８级,加工余量等级Ｆ,基本尺寸是54㎜和25mm，都在０~１0０㎜之间，故单侧加工余量为2．0㎜。查表2。2-1(P38），得长度方向的公差是1。4mm。

2、圆柱内孔Ф25H9㎜:

毛坯为实心，不冲出孔。内孔的精度要求是Ｈ9,参照《机械制造工艺设计简明手册》表２。3-９（p65）确定工序尺寸及余量为：

钻孔：Ф２3㎜

扩孔:Ф24。８㎜ 2Z＝1。8㎜

0.052绞孔：Ф25H9(0) ㎜ ２Z＝0。2㎜

3、Ф30凸台上２×Ф8㎜

0.015内孔的尺寸Ф8H7（0)㎜,参照《机械制造工艺设计简明手册》表

２。3-９（p６5)确定工序尺寸及余量为：

钻孔:Ф7。８㎜

0.015绞孔:Ф8Ｈ7(0)㎜ ２Ｚ=0.2㎜

第 5 页

４、Ф3０凸台厚度方向的加工余量及公差

查《机械制造工艺设计简明手册》表２。２-5(p41）,其中铸造模选用金属模铸造,铸造材料是HT20０,公差等级为为７~9级，加工余量等级为Ｆ.查表２。2－４（ｐ39)，尺寸公差等级选取８级，加工余量等级Ｆ,基本尺寸是15㎜，在0~100㎜之间，故单侧加工余量为2。0㎜。查表2。2－1（p３8）,得长度方向的公差为1。1.

0.0155、宽度为30㎜表面上Ф１０H7（0）㎜

0.015内孔尺寸Ф10Ｈ７(0)㎜，参照《机械制造工艺设计简明手册》

表2。3－9（p65)确定工序尺寸及余量为：

钻孔:Ф9。8㎜

0.015绞孔:Ф１０Ｈ7（0)㎜ ２Z＝0。2㎜

2.6确定切削余量

粗铣宽度为Ф４０ｍm的上平台和宽度为30mm的平台 加工条件：工件材料: HT2０0，金属模铸造。 机床：XA5032立式铣床

根据《切削用量简明手册》表3.1（p84），故粗铣时是用高速钢圆柱铣刀,精铣时用硬质合金端铣刀．ｄ０＝50mm。 根据《切削用量简明手册》表3。２(p84)， 由于 HBＳ=１90, ro=5°αo=1６° a0’=6°, β=30 °

根据《切削用量简明手册》表3.３(p8６），铣床功率为7.５ｗ,工艺系统刚度选中等所以得fz＝0。10~0。15ｍm/ｚ。取fz=0.15mm/z．

第 6 页

根据《切削用量简明手册》表3。8（ｐ89)，刀具寿命为120min。选用高速钢细齿圆柱铣刀。 因其单边余量:Z=１ｍm。 所以铣削深度ae:ae1.0mm

根据《切削用量简明手册》表3。12（p９３),根据T=12０ｍin，d0=50mm，得齿数ｚ=8,vc26m/min,n170r/min,vf54mm/min．

nc1000vc100026103.5r/min. d03.1480根据《切削用量简明手册》表３．３０（p１1１),得实际的

nc75r/min，vfc60mm/min。

vd0nc10003.14807518.84m/min

1000fzcvfcncz600.1mm/z 758根据《切削用量简明手册》表3.11（ｐ９2),得Ｐct=1.1ｋw. 切削修正功率kMPc1,故实际切削修正功率Ｐcｃ=Ｐcｔ=１.1kw。 根据X50３２型立式铣床说明书得

PcM7.50.755.63kw

故PccPcM，因此所决定的切削用量可以采用,即

ae1mm,vf60mm/min,n75r/min,vc23.86m/min,fz0.1mm/z.

基本工时

Lly

ｌ＝８3ｍm，根据《切削用量简明手册》表3。2５(p1０6),y8mm

第 7 页

tm＝

L8381.51min vf60精铣Ф40ｍm的上平台及宽度为30㎜的平台 工件材料: HT2０0,铸造。 机床: X5032立式铣床。

根据《切削用量简明手册》表3.1（p84),故粗铣时是用高速钢圆柱铣刀，精铣时用硬质合金端铣刀.ｄ０=100mm。 根据《切削用量简明手册》表3。２（ｐ84）， 由于 HBS=190，

10,s5 12，k45,kr2,20,o5,o根据《切削用量简明手册》表3.5（p8８),选用硬质合金面铣刀,刀具材料为YＧ6,ｆz=０.14～０．２4mm/z。取ｆz=０。１8ｍm/z. 根据《切削用量简明手册》表3。8(p89),刀具寿命为180min. 因其单边余量：Z=１mm。 所以铣削深度ap：ap1.0mm

根据《切削用量简明手册》表3。16(ｐ96），根据T=18０min,d0=１０0mm,得齿数ｚ=10,vc98m/min,n322r/min,vf490mm/min.

nc1000vc100098312.1r/min。 d03.14100根据《切削用量简明手册》表3.3０(p111),得实际的

nc300r/min，vfc235mm/min。

vd0nc10003.1410030031.4m/min

1000fzcvfcncz2350.08mm/z 30010第 8 页

根据《切削用量简明手册》表3.１1（p92）,得Pｃt＝1.1kw. 切削修正功率kMPc1，故实际切削修正功率Pcc＝Pct=１。１kｗ。 根据X5０32型立式铣床说明书得

PcM7.50.755.63kw

故PccPcM,因此所决定的切削用量可以采用，即

ap1mm,vf235mm/min,n300r/min,vc31.4m/min,fz0.08m/z。

基本工时

Lly

l=83mｍ,根据《切削用量简明手册》表３。26(ｐ106），y7mm tm=

L8370.38min vf235粗铣Ф40mm的下平台 工件材料： HT200，铸造。 机床： X50３2立式铣床。

根据《切削用量简明手册》表3。1(ｐ84),故粗铣时用硬质合金端铣刀。d0＝１0０mm。

根据《切削用量简明手册》表3。2（p８４）， 由于 ＨBS=１90，

10,s5 12，k45,kr2,20,o5,o

根据《切削用量简明手册》表3。5（p88）,选用硬质合金面铣刀,刀具材料为ＹＧ６，fz=0。14~0。24mm／z。取fｚ＝0.18mm/z。 根据《切削用量简明手册》表3。８(p89),刀具寿命为180min。

第 9 页

因其单边余量:Z＝1.5mm。 所以铣削深度ap:ap1.5mm

根据《切削用量简明手册》表3.1６(p96），根据Ｔ=1８０mｉｎ,d0=１０0ｍm，得齿数z=10，vc98m/min,n322r/min,vf490mm/min。

nc1000vc100098312.1r/min。 d03.14100根据《切削用量简明手册》表3．３0（p111），得实际的

nc300r/min，vfc235mm/min。

vd0nc10003.1410030031.4m/min

1000fzcvfcncz2350.08mm/z 30010根据《切削用量简明手册》表3。2４（ｐ10５),得Pcc=1。1kw。 根据X5032型立式铣床说明书得

PcM7.50.755.63kw

故PccPcM，因此所决定的切削用量可以采用,即

ap1mm,vf235mm/min,n300r/min,vc31.4m/min,fz0.08m/z。

基本工时

Lly

l=4０mm，根据《切削用量简明手册》表3。25（p106),y8mm

L1070.07min tm=vf235 精铣Ф４0ｍm的下平台

件材料: HT２00，铸造。 机床： X5０32立式铣床.

第 10 页

根据《切削用量简明手册》表3.1(p84）,故精铣时用硬质合金端铣刀。d0=１00mｍ。

根据《切削用量简明手册》表３.２(p８4)， 由于 HBＳ=19０，

10,s5 12，k45,kr2,20,o5,o根据《切削用量简明手册》表3.5(ｐ8８),选用硬质合金面铣刀，刀具材料为YＧ6,fｚ=0。１4~0．24mm／z.取fz=0。18mｍ/z。 根据《切削用量简明手册》表3。8(ｐ89)，刀具寿命为180ｍin。 因其单边余量：Ｚ=2。5ｍｍ。 所以铣削深度ap：ap3.5mm

根据《切削用量简明手册》表3.1６（ｐ９6），根据T=1８0min,d0=10０ｍｍ,得齿数z=10，vc86m/min,n275r/min,vf432mm/min。

nc1000vc100086273.9r/min。 d03.14100根据《切削用量简明手册》表3.30(ｐ１1１),得实际的

nc300r/min，vfc235mm/min。

vd0nc10003.1410030031.4m/min

1000fzcvfcncz2350.08mm/z 30010根据《切削用量简明手册》表3。２4（p105）,得Ｐcc＝1。1ｋｗ。 根据X５０3２型立式铣床说明书得

PcM7.50.755.63kw

故PccPcM，因此所决定的切削用量可以采用，即

ap1mm,vf235mm/min,n300r/min,vc31.4m/min,fz0.08m/z。

第 11 页

基本工时

Lly

l=４0mm，根据《切削用量简明手册》表３.25（p１06）,y7mm tm=

L1070.07min vf235钻铰2×Ф8的小孔使尺寸达到Ф8H７ １、加工条件

工件材料:HＴ２００灰铸铁，金属模铸造。 加工要求:钻、绞Ф8H7㎜的孔． 机床:立式Ｚ55０型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是硬质合金,总长度Ｌ为１5６㎜,刀柄长度l为81㎜;绞孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金,总长度L为１５６㎜,刀柄长度l为139㎜。 ２、计算切削用量 (1）钻孔Ф7。8㎜

根据《切削用量简明手册》表2。7(ｐ50)得，f＝0.25㎜/r;表2。1５得,v=１4m/min.

1000v100014 ns==＝5７１。3r/ｍin

dw7.8 根据《机械制造工艺设计简明手册》表4。2—15（p149）按钻床ｚ550选取nw＝500ｒ／min；

7.8500dnww 所以实际的切削速度 v===1２。3m／m

10001000ｉｎ

第 12 页

切削工时 t

L

,Lly nf

l=15mm

根据《切削用量简明手册》表2。２9(p68）得y2.5mm

152.5ﻩt0.14min

5000.25（2）绞孔Ф8H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2。11(p5３)得，f=１㎜/r；表2。15得，v=８m／min. ns=

1000v10008==318。3r/min dw8 根据《机械制造工艺设计简明手册》表４。２—１５(p149)按钻床选取nw=３51ｒ/min; 所以实际的切削速度 v=dwnw=

100083511000=８.8ｍ／min

切削工时

L

t,Lly

nf

ｌ＝15ｍm

根据《切削用量简明手册》表２.29（p６8)得y2.5mm ﻩt152.50.05min

3511 钻绞Ф10Ｈ7的孔 １、加工条件

第 13 页

工件材料:HT20０灰铸铁,金属模铸造。 加工要求:钻、绞Ф１０Ｈ７㎜的孔。 机床:立式Z550型钻床

刀具:钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢,总长度L为168㎜，刀柄长度l为８1㎜；绞孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为168㎜,刀柄长度l为151㎜． 2、计算切削用量 (1）钻孔Ф9．８㎜

根据《切削用量简明手册》表2。7(p5０）得,f=0．３㎜／r;表2.1５得，v=１3m／ｍｉn。

1000v100013 ns＝==422.2r／min

dw9.8 根据《机械制造工艺设计简明手册》表4。2-1５(p1４９）按钻床选取ｎw＝５0０r/min; 所以实际的切削速度 v=ｎ

切削工时 t

dwnw9.8500==１5。４m/mi10001000L

，Lly nf

ｌ=25mm

根据《切削用量简明手册》表2．29(p６８)得y5mm ﻩt5250.2min

5000.3第 14 页

(２）绞孔Ф１0Ｈ7㎜

根据《切削用量简明手册》表２.1１（p5３)得,f=1㎜／r;表２。1５得,v＝８m/miｎ。 ns=

1000v10008==２５４。6ｒ/min 10dw

根据《机械制造工艺设计简明手册》表４。２—1５(p149）按钻床选取nw=2５0r/min;

所以实际的切削速度 ｖ=dwnw=

1000102501000＝7。９ｍ／

miｎ 切削工时

L

t，Lly

nf

ﻩｌ=２５mm

根据《切削用量简明手册》表2。29（p6８)得y5mm

t5250.12min2501

扩铰孔使尺寸达到Ф25(H9)㎜ 1、加工条件

工件材料:HＴ200灰铸铁,金属模铸造。 加工要求:钻、扩、绞Ф２5(H9）㎜的孔。 机床：立式Z550型钻床

刀具:钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是硬质合金,总长度L为２53㎜，刀柄长度l为98㎜;扩孔的锥柄扩孔钻钻头材料是高速钢，总长度Ｌ

第 15 页

为２81㎜,刀柄长度l为121㎜；绞孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金,总长度Ｌ为2６８㎜,刀柄长度l为240㎜。 2、计算切削用量 （1）钻孔Ф23㎜

根据《切削用量简明手册》表２．7(ｐ５0)得，f＝0。50㎜/r;表2.15得，v＝14m/ｍin. ns=

1000v100014=＝１93。05ｒ／mｉn dw23 根据《机械制造工艺设计简明手册》表4．２-１5(p1４9)按钻床选取ｎw=185ｒ/min; 所以实际的切削速度 v=dwnw=

1000231851000＝13。４m／mｉｎ

(２）扩孔Ф24.８㎜

根据《切削用量简明手册》表2.10（p53）得,ｆ=0。80㎜／ｒ；表2。１5得,v＝12m／min.

1000v100012 ｎs===154.0r/ｍｉｎ

dw24.8 根据《机械制造工艺设计简明手册》表4。２－15（p１4９）按钻床选取nw=１85r/min;

24.8185dnww 所以实际的切削速度 v＝==14m/mｉn

10001000 （3）绞孔Ф25H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2。11(p５3)得,f=１。０㎜／r；表2．１5得，v=10m/ｍiｎ。

第 16 页

ns＝

1000v100010==127。32r/ｍin dw25 根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—15(p149)按钻床选取nw=1２５r/min;

25125dnww 所以实际的切削速度 v＝==9.8m／min

10001000

锪Ф30上端面

根据有关资料,锪平面时进给量和切削速度约为钻孔时的1／2~１／３,故

ｆ=1／３ｆ钻＝1/３*0。25＝0.083mm/r v＝１/3v钻＝１/3*1４=4。６７m／miｎ ﻩns=

1000v10004.67==74.４r/ｍin

20dw

根据《机械制造工艺设计简明手册》表4。2—1５(p１４9）按钻床选取nw=８9r/min;

以实际的切削速度 ｖ=dwnw=

100020891000=5。59m／ｍin

切削工时 t

L,L＝2ｍm, nf2t0.27min 890.083

第 17 页

三、夹具的设计

本次的夹具为—工序Ⅸ:钻、粗、精铰2×Φ8（H7)小孔使尺寸达到Φ8(Ｈ７）而设计的。并锪Φ3０凸台平面 。

本工序所加工的孔是位于Φ３0凸台平面内，孔径不大,工件重量较轻、轮廓尺寸以及生产量不是很大等原因，采用翻转式钻模.

3.1确定设计方案

这道工序所加工的孔在Φ3０凸台平面上,且与土台面垂直。 根据工件结构特点，其定位方案有: 一面两孔

工件以Φ25+0.０52mｍ 的孔和底面,以及Φ1０的孔定位。Φ３0的凸台分别在Φ２５＋0.05２ｍm 的孔台阶定位销、Φ10的孔菱形销上实现完全定位。钻Φ8(H7）mm孔时工件为悬臂,为防止工件加工时变形,采用了螺旋辅助支承，当辅助支承与工件接触后,用螺母锁紧。

3.2选择定位元件

(1)选择带台阶面的定位销，作为以φ 2５H9孔及其端面的定位元件。定位副配合取 ．

（2）选择可调支承钉为φ8(H7)孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件 ，用锁紧螺母将其锁紧，防止在加工孔时出现扭转。为增加刚性,在φ８(H7）的端面增设一螺旋辅助支承,辅助支承与工件接触后,用螺母将其锁紧。

（3)选择菱形销作为φ10(H7)的定位，限制工件在加工时旋转。

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3。3计算夹紧力

查阅资料,因夹具的的夹紧力与切削力方向相反,实际所需夹紧力与切削力F之间的关系为：

＝KF，式中的Ｋ为安全系数。由参考

文献得，当夹紧力与切削力方向相反时,取Ｋ=３。

F＝9。８1×42.7d0f0.8Kｆ(Ｎ)

F=9.81４2。780.250.8１＝11０５。45N 所以,

=KF=１105。4５×3N=３316.3５Ｎ,由此可以知道,选择一

个M30的螺旋辅助支承。一是为了承受切削力的冲击，二是为了防止工件在加工时变形，因为钻φ8(H7)孔时,工件为悬臂。

3.4定位误差计算

(１)加工φ８H７时孔距尺寸 84± ０.2mm的定位误差计算，由于基准重合,故 ：0.01５+0。2=0。２15mm,0。０15-0.2=—0．1８5mm，上下偏差为：0。2１5-(—0.185）=0.４mm,符合尺寸要求.

而基准位移误差为定位孔 （φ25H9 )与定位销的最大间隙，故:定位销取直径为φ２5H9，尽量减少位移误差。故:２５—25=0,上偏差:０．05２-0。052=０ｍm,下偏差:０—0=０mｍ。其基准也符合设计要求。由此可知此定位方案能满足尺寸 84± 0．２mm的定位要求。

（2)加工φ8H7孔时轴线平行度 0.15ｍm 的定位误差计算,由于基准重合,故 :0。015＋０.０15=0.０3ｍm

而基准位移误差是定位孔φ２5Ｈ9与定位面间的垂直度误差.故 :0．052+0.0５2mm=0。104mm

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所以有:０。0３+0．104mm=0.134mm 此方案能满足平行度 0。15mm的定位要求.

心得体会

通过进行三周的课程设计,让我在课程设计中不但检验了我所学习的知识,而且让我在设计学习了更多的新知识,也对以前所学知识有了更加深刻的认识。也培养了我的独立思考的能力。在设计过程中,与指导老师的相互交流,与同学分工设计,和同学们相互讨论,相互学习，相互监督。学会了与他人合作,在合作中不断进步．在合作中学会了相互理解。

课程设计一项专业课程知识综合应用的实践训练,将我们所学知识应用到实际的训练。学以致用才能更好的体现出所学知识的价值。

通过本次夹具设计,让我在很多方面都有所提高。在这次夹具设计过程中,培养了我独立思考的能力,学会了综合运用所学知识，全面分析问题的能力。完善并且巩固了自己所学的知识。掌握了夹具设计的方法和步骤,懂得了如何分析零件的工艺性,怎样确定工艺方案,了解了夹具的基本结构，提高了计算能力。在设计过程中,多次利用CAD制图，提高了绘图能力，熟悉了规范和标准。能够熟练的查阅所需资料和手册。

在本次设计过程中，展示出自己单独设计夹具的能力以及综合运用所学知识的能力，独立思考的能力，与他人相互合作的能力。通过将所学知识应用到实际中过程。让我体会到自己所学知识的作用,也让我从中收获到很多喜悦。在设计的过程中,我发现了许多自己所学知识的不足与错误的理解.在设计中不断的改正与学习。让我学有的更加深刻的认识。

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参考文献

[１] 孟宪栋,刘彤安,机床夹具图册,北京:机械工业出版社,1999。1２。

[２] 东北重型机械学院，洛阳工业学院,第一汽车制造厂职工大学，机床夹具设计手册,上 海科学技术出版社，1980。1.

[３] 李益民,机械制造工艺设计简明手册,北京：哈尔滨工业大学出版社，1993。6．ﻫ[４］ 艾兴,肖诗纲，切削用量简明手册,北京：机械工业出版社,２002.6. [5] 肖继德，陈宁平,机床夹具设计,北京:机械工业出版社，1999．５。

［6] 赵家齐，机械制造工艺学课程设计指导书，北京：机械工业出版社，2００0。1０．

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